2026年5月，由浙江大学、贝隆精密科技股份有限公司、浙江赛豪实业有限公司等7家单位联合完成的"高精密微结构聚合物制件注塑模具智能设计与制造技术"项目，经中国轻工业联合会鉴定，总体达到国际先进水平，其中基于深度神经算子学习的模具微结构协同优化设计、基于时空卷积网络的注压模具动态压缩量自适应调控等技术达到国际领先水平。
## 项目背景：破解"卡脖子"难题
高精密微结构聚合物制件是新一代信息技术的战略基础元器件，在消费电子、智能汽车、元宇宙等领域发挥关键作用。然而，我国在该领域面临核心技术被欧美日垄断的困境，2023年相关进口额高达127亿美元。
项目聚焦三大核心技术，经过近十年产学研合作攻关，创制了高精密微结构聚合物制件的AI辅助工艺与模具装备。
## 三大核心技术创新
创新一：模具微结构AI协同优化设计
基于深度神经算子学习方法，开发了模具微结构协同优化设计技术，实现型腔尺寸微调与制品形变预测的优化。同时开发了基于时空卷积网络的注压模具动态压缩量自适应调控技术，实现了成型工艺关键参数的动态补偿。
创新二：纳米级表面粗糙度模具制造
发明了纳米级表面粗糙度的模具制造系统和型腔智能研磨技术，成功开发了高像素手机镜头筒模具、智能压力采集模具等，大幅提升模具型腔精密制造能力。
创新三：AI全流程智能分析平台
创建了"设计-加工-试模-量产"AI分析平台，发明了机械手和导轨智能联动系统及控制方法，实现工艺参数智能推荐、在线质量诊断以及设备健康管理。
## 技术成果：数据亮眼
- 获授权发明专利27件、实用新型27件
- 软件著作权9项
- 发表学术论文26篇（SCI收录2篇）
- 参与制定国家标准4件、行业标准1件、团体标准5件
- 近三年新增销售额1.63亿元，新增利润4695万元
- 新增税收1123万元，新增创汇4659万元
## 对模具行业的意义
项目融合了机械、材料、流体力学、传热学、人工智能、数字孪生等先进技术，通过"数字孪生+智能决策"闭环系统，实现模具设计到量产的全流程优化。AI辅助制造技术成为破局的关键钥匙，智能算法降低制造成本30%，同时符合"双碳"战略。
这一技术体系不仅推动产业标准重构，更助力我国抢占全球光电信息元器件产业的制高点。对于模具行业从业者而言，AI不是替代人力，而是让模具设计从"经验驱动"走向"数据驱动"的重要工具。
推荐阅读：
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（来源：浙江省科技成果库 DJ31225Y15，2026年5月登记）
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